Ford copiază o idee de la Tesla pentru o electrică de 25.000 de euro. 146 de componente devin doar două

Prețul automobilelor electrice nu depinde exclusiv de costul bateriilor, iar producătorii încep să înțeleagă că unele dintre cele mai importante economii pot fi obținute prin schimbarea radicală a modului în care sunt construite mașinile. În loc să asambleze sute de componente metalice, sudate și fixate individual, constructorii experimentează structuri uriașe din aluminiu, realizate dintr-o singură turnare.

Ford a anunțat un progres important în dezvoltarea viitorului pickup electric Fathom, un model programat pentru 2027, cu un preț american estimat la echivalentul a aproximativ 25.300 de euro. Constructorul a produs deja peste 5.000 de structuri din aluminiu de mari dimensiuni, folosind o metodă industrială popularizată de Tesla, care promite să reducă substanțial complexitatea procesului de fabricație.

Ford înlocuiește 146 de componente structurale cu două piese turnate

Viitorul Ford Fathom va utiliza două structuri mari din aluminiu, una pentru partea frontală și cealaltă pentru cea posterioară. Împreună, acestea vor înlocui 146 de componente structurale individuale, eliminând numeroase operațiuni de sudare, îmbinare și verificare.

Piesele sunt produse la centrul tehnic Ford din Shelbyville, Kentucky, înainte de a fi transportate la uzina din Louisville pentru testarea procesului industrial și asamblarea prototipurilor. Cele peste 5.000 de structuri fabricate până acum nu trebuie confundate cu 5.000 de automobile finalizate, deoarece fiecare vehicul necesită două asemenea componente.

Vezi și:

Ce salariu are șefa CCR în 2026. Averea uriașă și economiile declarate de Simina Tănăsescu

Procesul tehnologic presupune topirea aluminiului la aproximativ 700 de grade Celsius și injectarea materialului într-o matriță de mari dimensiuni. După solidificare, structura este extrasă cu ajutorul roboților, răcită, ajustată și prelucrată mecanic pentru a respecta toleranțele necesare.

Ford acordă o atenție deosebită verificărilor de calitate. Piesele sunt analizate prin radiografiere industrială pentru identificarea eventualelor goluri sau defecte interne, prin scanare optică și prin măsurători dimensionale în condiții controlate. Materialele sunt supuse inclusiv unor teste mecanice pentru a verifica rezistența și compoziția.

Metoda este cunoscută sub numele de unicasting sau, în implementările de mari dimensiuni, gigacasting. Tesla a contribuit decisiv la popularizarea sa începând cu 2020, când a utilizat prese Giga Press pentru realizarea unor componente structurale ale Model Y.

Vezi și:

Piața electrică se rupe în două: Ford scade cu 80% în SUA, Kia crește cu 58% în Europa

Ford pierde 80% din vânzările de electrice, iar salvarea ar putea veni de la un pick-up de numai 25.300 de euro

Costuri mai mici de producție, dar și provocări pentru reparații

Reducerea numărului de componente poate avea avantaje importante. Un proces de fabricație cu mai puține operațiuni de sudură și asamblare poate necesita mai puține echipamente, mai puțin spațiu și un timp de producție redus. În același timp, optimizarea structurii poate contribui la scăderea masei automobilului și la îmbunătățirea eficienței energetice.

Ford integrează această tehnologie într-un sistem de producție care permite construirea în paralel a mai multor secțiuni ale vehiculului. Compania estimează că noua organizare ar putea accelera semnificativ anumite etape ale fabricației, reducând complexitatea tradițională a unei linii de asamblare.

Există însă și un dezavantaj potențial. Dacă o structură metalică uriașă este avariată într-un accident, repararea sa poate fi mai dificilă și mai costisitoare decât înlocuirea mai multor componente individuale. Tocmai de aceea, Ford afirmă că dezvoltă soluții care să îmbunătățească posibilitățile de reparație ale acestor structuri.

Pentru piața românească, implicațiile sunt relevante din perspectiva costurilor de întreținere și a asigurărilor. Un automobil mai ieftin de fabricat nu este automat și mai ieftin de reparat, iar tehnologiile structurale noi ar putea influența valoarea daunelor și costurile de exploatare pe termen lung.

Ford nu este singurul producător interesat de această abordare. Volvo, Xiaomi, Xpeng și Toyota au explorat soluții similare, în timp ce alți constructori preferă metode industriale mai convenționale, din motive economice sau legate de reparabilitate.

Succesul proiectului Fathom nu va depinde însă doar de piesele turnate. Ford trebuie să demonstreze că economiile obținute în fabrică pot fi transformate într-un automobil electric competitiv, accesibil și suficient de practic pentru cumpărătorii obișnuiți. Dacă strategia funcționează, schimbarea ar putea avea consecințe mult dincolo de segmentul pickupurilor electrice.

Ford copiază o idee de la Tesla pentru o electrică de 25.000 de euro. 146 de componente devin doar două